（1）氢分压。在加氢过程中，有效的压力不是总压，而是氢分压。由于加氢反应是体积缩小的反应，提高氢分压有利于加氢的反应的进行。因此，提高氢分压将有利于加氢脱氮脱硫，芳烃饱和等催化 反应的进行，改善油品性质，还可以向有利于减少积炭的方向转移。
（2）反应温度。随着运转时间的延长，催化剂活性下降，需要提高反应温度予以补偿。为了使反应器中的催化剂均匀发挥功效，得到最佳的产品分布与产品质量，催化剂床层除控制平均反应温度外，还要控制最高反应温度。
（3）加氢后精制反应器装入催化剂，主要功能是将原料中的少量烯烃饱和及进一步饱和芳烃，改善油品的氧化安定性。由于较低的温度有利于芳烃饱和，因此精制反应在较低的温度下（≈290℃） 进行。
（4）体积空速。空速是指一定时间内单位体积（重量）催化剂上通过的原料油量。空速大小表示催化剂活性高低。空速过高会造成反应深度不够，产品质量下降。
（5）氢油比。反应器入口处的循环氢（包括补充新氢）与原料油的体积比称为气油比，循环氢中的纯氢与原料油的体积比称为氢油比。
（6）补充氢流率。送入加氢反应的大部分氢气都是化学消耗掉的。一小部分氢气溶于从反应部分来的产品中，很小量的氢气通过法兰和阀门垫片泄漏，通过压缩机轴封以及钢壁渗透。有些可能是从循环气排放掉了。补充氢被送入装置以维持装置的氢气压力。随着氢气被消耗，就由反应器系统供应压缩的补充氢 以补充上述化学消耗掉的和其他途径损失的氢。如果加入的补充氢量不能补偿操作中损失的氢量，系统压力和氢分压就会下降。
（7）循环气体流率。循环气体有三个主要作用：——维持反应器中的高氢分压。通过把从高压分离器来的循环氢循环送入反应器，来维持整个反 应器系统所希望的氢分压。如果循环气中没有过量的氢气，反应器中的氢浓度（分压） 就会由于大多数补充氢气被反应消耗掉而变得很低。此外，用作反应器内床层间急冷的循环气 补充了化学消耗掉的氢，并有助于维持整个系统高的氢分压。 ——为催化剂床层内的高反应热提供蓄热手段。原料和氢的反应是高放热反应。由这种放热引起的加氢处理反应温度的升高可通过采用循环气作为其内部床层间急冷来控制。然而急冷气只能在各床层之间加入。保持反应器中高的气体流率（补充氢加循环气）可在较大的质量流量下限制催化剂床层温升。 ——催化剂上反应物的分布。要想将富氢气体和油的两相反应混合物均匀地分布通过反应器内的 催化剂是困难的。但把通过床层的原料保持在一个最佳范围内，高的循环氢流率就有助于流体 均匀分布通过反应器，避免由于流速低或停滞以致不能有效地带走反应热而引起催化剂内出现热点，另外，均匀的分布对利用全部催化剂的体积并使之达到最佳性能，也是关键的。
（8）冷高压分离器的压力。高压回路安全阀装于冷高分罐顶管线上。该安全阀的设定压力（高于定压时安全阀就会开启开始 使装置泄压）为冷高分罐的设计压力的105%。为了避免此安全阀不必要地突然开启，此冷高分的压力决不能在安全阀设定点的95%以
上操作。
（9）冷高压分离器的温度 可借助于调整反应产物空气冷却器风扇的速率控制冷高分的温度。降低分离器的温度。
（10）反应注水。从装置外来的软化水或除盐水注入加氢处理反应器产物冷却器的上游，以免硫氢化铵在管线或空气冷却器中沉淀。硫氢化铵溶于水并从冷高分中除去。
结束语
如今市场上已有的润滑油基础油生产技术基本上满足各种产品质量的要求，同时也符合国家对环保的要求，但是也存在生产流程长、基础油收率低等问题。CLG公司采用的加氢裂化--异构脱蜡--后精制联合生产技术和RIPP开发的低、高压催化降凝技术和加氢处理（裂化）技术，可以很好的解决我国润滑油生产需求。随着环保和设备制造商对润滑油规格要求越来越高，加氢基础油的需求量将日益增长，润滑油加氢技术将得到更完善的发展
